一、原因分析：

　　某矿开采的石灰石中含有大量细粒和碎料，约占20%～30%，并含有少量粘土。石灰石破碎机的进料辊分为主动辊和从动辊。两个滚筒之间的间隙为15mm，没有筛分作用。一些细料和土壤都进入了破碎机，导致过度破碎，增加了破碎机的负荷。此外，卸料篦条之间的间隙太小，太多的细料和粘土容易堵塞出口篦条接缝通道，从而制约了破碎机的台架生产。

　　破碎机的每个进料辊重9.4吨，但只能使用表面上的一些小突起。金属的利用率低。磨损后需要在线堆焊，这既昂贵又耗时。由于凸面磨损，给料能力大大降低，格外是当细碎料和粘土含量较高时，大量物料容易堆积在辊子上，导致超负荷停机，甚至设备故障，增加了临时停机率和维护，严重影响正常生产。此外，进料辊落料点向后，容易造成破碎室内物料流动不良。不稳定的进给增加了转子的负荷和锤头的磨损，这也是制约台湾生产的主要因素。

　　二、优化措施：

　　1、在不影响生料磨机运行的情况下，调整卸料格栅的间隙。较小长度应以调节螺杆的长度为准，较大长度不得超过成品砾石尺寸的1/7。增加卸料量，提高石灰石破碎机的生产能力。

　　2、采用成熟的预筛分滚筒进料技术，对细料和土壤进行提前筛分，突出锤击破碎大料的优势，减少过度破碎，减少转子破碎物料的无用功，提高破碎系统的产量，减少粘结和易损件的消耗。具体方案如下：

　　（1）板式给料机下料盖的改造。送料辊升起后，落料盖仅起密封和导料作用，未再承受碎石冲击，磨损较小，其余保持不变。

　　（2）拆下原破碎机的两个进料辊和支撑件，拆下原上壳和破碎板。

　　（3）设计并增加了新破碎机的空腔结构（上壳体）和破碎板，以改变物料的落点位置。

　　（4）考虑到综合平衡中的两级冲击和磨损，在板式给料机和石灰石破碎机之间安装了一个新的预筛分辊给料机（与破碎机分离）。板式给料机输送的物料先由辊道给料机进行筛分，细碎的物料筛分后直接进入成品皮带，不要进入破碎腔，以免物料过度破碎；当辊上的大颗粒进入破碎机的破碎区域时，破碎机的效率将提高，转子和易损件的金属利用率将提高，易损件的使用年限将延增。

　　3、规范破碎机的系统管理。

　　（1）加强破碎入口物料杂质的清理，禁止过多的大石、铁、树木等杂质进入破碎机；对于矿山含泥量大的边坡料层和剥离料层，直接从破碎口倾倒土壤；严格控制破碎机物料粒度，避免1米以上大中型物料对辊式给料机的冲击会损坏辊轴，降低破碎机系统的故障率。

　　（2）加强矿山运输车辆的协调，避免因运输缓慢而导致等待物料减产。

　　（3）加强石灰石破碎机的巡检和维护，定期对预筛辊齿进行堆焊处理。合理利用生产闲置时间进行系统综合维护，如轴承力1:1油、皮带鼓、支架更换等。